一、獲取必要的信息
根據相關數據，分析沖壓工藝性，對工件進行工藝審核和標準化審核。
1）獲取表明具體技術要求的產品零件圖。了解工件形狀、尺寸和精度要求。關鍵孔的尺寸(大小和位置)，關鍵表面，分析和確定工件的基準面。
其實沖壓件的工藝要求并不是[敏感詞]的。特別是在當前沖壓技術快速發展的情況下，要根據生產的實際需要和可能性，綜合應用各種沖壓技術，合理選擇沖壓方法，正確制定沖壓工藝，選擇模具結構，既能滿足產品的技術要求，又能滿足沖壓工藝條件。
2）收集工件加工的工藝卡片。因此，我們可以研究前后工序之間的關系，以及工序之間必須相互保證的加工工藝要求和裝配關系等。
3）了解工件的生產批次。零件的生產對沖壓加工的經濟性起著決定性的作用，因此，根據零件的生產批次和零件的質量要求，必須決定模具類型、結構、材料等相關事宜，由此分析了模具加工技術的經濟性和公共建筑生產的合理性，并描繪了沖壓步驟的輪廓。
4）確定工件的規格和原材料(如板材、條、卷、廢料等)，了解材料的性能和厚度，根據零件的可制造性，確定是否以很少的廢料取樣，初步確定材料的規格和精度等級。
在滿足使用性能和沖壓性能要求的前提下，盡量使用便宜的材料。
5）分析設計和工藝中對材料纖維方向的要求、毛刺方向。
6）分析工具(模具)車間制造模具的技術能力和設備條件，以及可以使用的模具標準件情況。
7）熟悉沖壓車間的設備信息或情況。
8）研究消化上述數據，初步構思模具結構方案。必要時，需要對既定的產品設計和工藝流程提出修改意見，使產品設計和模具設計制造的工藝流程更好地結合起來，達到更完善的效果。
二、確定工藝方案和模具結構類型
工藝方案的確定是沖壓件工藝性分析后應進行重要的一步。它包括：
1）根據形狀特征、尺寸精度和工件表面質量的要求，進行工藝分析，判斷其主要屬性，確定基本工序的性質，即下料、沖孔、折彎、圖紙、翻邊和鼓包等。列出沖壓所需的所有工序，一般可以從產品零件的圖紙要求直接確定。
2）根據工序計算，確定工序數量。對于繪圖零件，還應計算繪圖次數。而彎曲、沖裁件應根據其形狀、尺寸和精度要求加工一次或多次。
3）根據變形特點、尺寸精度要求和操作方便性等要求，確定工藝布置順序。如先沖后彎或先彎后沖等。
4）根據生產批次、尺寸、精度要求、模具制造水平、設備能力等因素，將已初步排序的單工序與可能的工序結合起來。如復合沖壓工藝、連續沖壓工藝。一般厚料、低精度、小批量、大尺寸沖壓件都要一次生產，選擇簡單的模具。應使用級進模連續生產薄料、小尺寸、大批量沖壓件；對于形狀和位置精度較高的沖壓件，應采用復合模進行沖壓。
確定了工序的性質、序列和工藝組合后，確定了沖壓工藝方案。也就是說，確定了每個工藝中模具的結構類型。
三、用于必要的工藝計算
1）設計材料布局并計算毛坯尺寸。
2）計算沖壓力(包括沖裁力、彎曲力、拉深力、翻邊力、脹形力、和卸料力、推件力、壓邊力等)，必要時計算沖壓功和功率。
3）計算模具的壓力中心。
4）計算或估算模具主要零件的厚度。如凹模、凸模固定板、墊板的厚度、卸料橡膠或彈簧的自由高度等。
5）確定凸、凹模的間隙，計算凸、凹模工作部分的尺寸。
6）對于拉深工序，需要確定拉深方法(壓邊圈或不壓邊圈)，計算拉深次數和中間工序的半成品尺寸。
對于某些工藝，如帶材的連續拉深，需要進行特殊的工藝計算。
四、模具的整體設計
在以上分析計算的基礎上，進行模具結構的整體設計(一般此時只需一張草圖)，初步計算出模具的閉合高度，大致確定模具的外形尺寸。
五、模具主要零件的結構設計
1）工件的一部分零件。如凸模、凹模、凸凹模等結構型式的設計及固定形式的選擇。
2）定位零件。模具中常用的定位裝置有很多種。如可調定位板、固定擋料銷、活動擋料銷、定距側邊等，應根據具體情況進行選擇和設計。
在連續模中，還需要考慮是否使用初始擋料銷。
3）卸料和推進裝置。如剛性或彈性、彈簧和橡膠的選擇和計算等。
4）導向部件。例如導柱、導套導向或導向板導向、中間導柱、側后導柱或對角導柱、滑動導套或帶鋼球的滾珠導套等。
5）支撐和夾緊零件、緊固零件。例如模具手柄、上下模座結構類型的選擇等。
六、選定的沖壓設備
沖壓設備的選擇是工藝設計和模具設計的重要組成部分。設備的合理選擇對工件質量的保證、生產率的提高和操作的安全性等有很大影響，也給模具設計帶來了方便。
沖壓類型的選擇主要取決于工藝要求和生產批次。
沖壓設備規格的確定主要取決于工藝參數和模具結構尺寸。對于曲柄壓力機，必須滿足以下要求：
1）壓力機的標稱壓力必須大于沖壓工藝力。
更準確地說，沖壓過程的載荷曲線必須低于壓力機的允許載荷曲線。
對于拉深件還需要計算拉深功。
2）壓力機的裝模高度必須滿足合模高度的要求。
3）壓力機的行程應滿足工件成形的要求。對于拉深過程中使用的壓力機，其行程必須比這一過程中工件的高度高2~2.5倍，這樣才能放入毛坯和取出工件。
4）壓力機的臺面尺寸必須大于模具下模座的整體尺寸，并留有固定模具的位置。一般每邊大于50 ~ 70 mm，壓力機臺面上的漏孔尺寸必須大于工件(或廢料)的尺寸。
七、繪制模具總圖
模具總圖(包括零件和工件圖)的繪制嚴格遵循制圖標準(GB/T4457~GB/T4460和GB/T131-1993)。同時，在實際生產中，結合模具的工作特點和安裝、調整的需要，其圖紙的布局形成了一定的習慣。
模具總圖包括：
1）主視圖。在工作位置繪制模具輪廓。一般有一半在繪制沖壓前(沖床滑塊在上死點位置時)畫出毛坯位置；另一半是繪制沖壓后在下止點位置畫出、工件已經成型(或已分離)的狀態。
2）俯視圖。通常，半部分的俯視圖和上半部的俯視圖由另一半繪制。根據需要，下半部分的俯視圖有時是完全畫出來的。
3）側視圖、仰視圖和局部剖視圖等。必要時，繪制模具工作位置的側視圖。有時，模具上部的仰視圖和局部剖視圖也繪制在圖紙的右上角。
4）工件圖。一般工件圖畫在右上角。對于幾套模具所做的工作，除了繪制本工序的工件圖外，還需要繪制前一工序的工件圖。
5）布局圖。對于級進模，需要繪制布局、工藝排列順序和各工藝步驟完成的沖壓內容；應標記工步間距、搭接值、條料尺寸。在沖裁模的排樣圖中，排樣方式、應標注條料的尺寸和搭接值的尺寸。
6)列出零件清單，注明材料和數量。所有標準零件應根據規格進行選擇。
7)技術要求和說明。技術要求包括壓力機、設備型號、模具整體行位公差、裝配、安裝調試、模具閉合高度、模具間隙以及其他等要求。
八、繪制每個非標準零件的零件圖
零件圖上應標明所有尺寸、公差、匹配、形狀和位置公差、表面粗糙度、材料、熱處理要求和其他技術要求。
九、填寫模具記錄卡和準備沖壓工藝文件
對于小批量生產，應填寫工藝路線清單；在大規模生產時，需要為每個零件制作工藝卡和工藝卡。
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